모두들 입을 모아 사물인터넷(Internet of Things, IoT)을말하지만,
뜬구름 잡는 얘기인 것만 같아 그 실질적 효과가 영 미심쩍으시다고요?
그런 분들을 위해 최근 Manufacturing.net에서 진행한 IoT 웹캐스트 시리즈 속
실제 사례를 소개해 드립니다. IoT가 제조업에 완전히 적용될 때
과연 어떤 비즈니스 혜택과 성과를 창출할 수 있는지 직접 확인해보시기 바랍니다.
할리 데이비슨의 '커넥티드 공장(Connected Factory)'
미국 최대의 모터사이클 제조사 '할리 데이비슨'.
이 곳의 인프라 설계 관리자인 데이빗 것셜(David Gutshall)은
시스코와 로크웰 오토메이션의 CPwE(Converged Plant-wide Ethernet)
솔루션 아키텍처를 도입 후 많은 변화를 겪었다고 합니다.
그에 따르면, 먼저 “공장과 기업의 모든 데이터를 수집 및 분석할 수 있게 됐으며,
장애 발생이 급격히 감소했다”고 합니다. 이에 따라 이전에는
문제를 분류하고 해결하는데 수시간 또는 수일이 걸렸던 것이
이제는 몇 초만에 해결된다고 하는데요. 당연히 설비관리, 운영 및 유지보수
비용이 엄청나게 절감된다는 사실을 짐작할 수 있죠.
또한 그는 본 솔루션 아키텍처 도입으로“공급망 전체에 걸쳐 제조 유연성이 증가했다”고
말하는데요. 공정 과정 가운데 필요한 정보를 바로바로 얻게 해 업무효율성을 높이고,
공정 과정을 보다 안정적으로 자동화하고 네트워크 다운타임을 감소시킴으로써
궁극적으로 신제품 개발(NPI) 주기와 제품 출시 기간이 크게 단축된다는 것입니다.
뿐만 아니라 제조업에서 IoT가 '여러 분야를 아우르는 역량'과 '수평적 조직'을 가능하게 해
궁극적으로 최고의 제품을 생산할 수 있다고 합니다. 이를테면, 할리데이비슨 공장에 구현된
'비주얼 팩토리'에서는 핵심 센서와 TAC 시간 정보를 동일하게 보여주는 대시보드가 있어
어느 분야, 어떤 직급의 직원이라도 관계 없이 제품 개발에 관심을 갖고 참여할 수 있습니다.
또한 유지보수팀, 제어공학팀, IT팀이 단일한 창을 통해 보다 정확한 실시간 정보를 확인할 수 있어
공통의 목표를 향해 보다 생산적으로 또 효과적으로 일할 수 있는 조직 문화도 생겨났고요.
한편, 이 같은 효과를 보고 있는 것은 비단 할리데이비슨 뿐만이 아니라고 하는데요.
GM 역시 이러한 IACS(industrial automation and controls system) 아키텍처를 이용해
장애발생을 최대 75% 줄이고, 공장 확장 및 현대화와 관련된 설비관리, 운영 및 유지보수 비용을
수억 달러씩 절감하고 있답니다.
제품 개발 주기, 제품 출시 기간, 운영 및 유지보수 비용은 대폭 줄이고
제조 유연성은 최대화 해 제조업에 새로운 기회를 부여하는 IoT.
나아가 앞서 할리데이비슨 사례에서 보듯이,
IoT는 단순히 운영상의 지표나 새로운 연결성을 뛰어넘어
조직 역량과 조직 문화 등 훨씬 광범위한 부문에서 가능성을 제고합니다.
그러니 선도적으로 IoT를 도입하는 제조업체가
향후 업계를 리드해나갈 것은 명약관화합니다!
게다가 '연결'의 가능성이 극대화 될 만물인터넷(Internet of Everything, IoE) 시대가
곧 도래할 것을 생각한다면 더욱 한시바삐 IoT 적용에 나설 일입니다 ^^
