오늘날 제조업자들은 대량생산을 하기 때문에 예정에 없던 작업 지연 또는 다운타임(downtime)은 커다란 손해로 이어지고는 합니다. 예를 들어 한 자동차 제조사는 다운타임이 발생할 경우, 평균 분당 1만 6천 달러의 손해가 발생한다고 예측할 정도이니, 그 손실이 어마어마하지요?
하지만 FANUC ZDT 솔루션을 적용하면 공장 시스템은 다운타임이 발생하기 전에 문제를 사전에 탐지하고, 실제로 다운타임이 발생하기 전에 로봇, 컨트롤러 또는 프로세스의 문제를 관리자에게 보고합니다.
한편, 시스코의 새로운 ‘커넥티드 머신(Connected Machines)’ 솔루션은 기계 제조자와 최종 사용자인 생산자가 제조 장비, 셀 또는 공장용 수집 디바이스(factory-floor aggregation devices)에 바로 시스코의 스위치, 보안 및 컴퓨팅 기술을 적용할 수 있도록도와줍니다. 이 같은 ‘엣지-컴퓨팅(edge-compute)’ 접근법은 네트워크 자원과 대역폭을 최적화시켜줍니다.
FANUC은 엣지 그리고 클라우드에서 빅데이터 애널리틱스 기능을 제공하기 때문에 기계가 고장 나기 전부터 미리 관리를 할 수 있도록 합니다. FANUC 로봇들은 센서를 탑재하고 있어 공장 내 온도, 가동 주기, 기계 운영 활동 등에 대한 데이터를 꾸준히 수집하지요. 그리고 이 데이터들은 역동적으로 분석되어 베어링 또는 변환기 등의 부품이 마모되는 것을 사전에 감지하는 데 활용됩니다.
기존에는 다운타임이 발생한 이후에나 이런 문제점들이 발견되고, 또 로봇에 물리적으로 연결되어 있어야지만 정확한 분석과 후속 조치를 취하는 것이 가능했습니다. 하지만 이제 FANUC ZDT 솔루션을 이용하면, 로봇은 시스코 네트워크를 통해 연결된 후, 공장 내 ‘엣지-컴퓨팅’ 데이터 수집 기기와 소통합니다.
이후 유지 보수를 위해 필요한 데이터는 시스코의 클라우드로 전송되고, 이 곳에서 애널리틱스 엔진은 ‘정상 범위를 벗어난(out-of-range)’ 예외의 상황들을 실험해 보고, 유지 보수가 필요한 위치를 찾아냅니다. 그런 다음 클라우드 어플리케이션은 FANUC 및 제조사 담당자들에게 부품 교체와 연관된 분석 및 지시사항 외에 경고 메시지를 보내며, 필요한 부품들은 다음 유지 보수 기간에 맞춰서 공장으로 자동 발송됩니다.
FANUC 미국지사 CEO인 릭 슈나이더(Rick Schneider)는 "ZDT를 통해서 예상하지 않았던 작업 지연 시간을 줄이기 되면, 제조업계가 그토록 원했던 사물인터넷 디지털 변화가 가능해져 고객들에게 큰 가치를 창출하는데 도움이 될 수 있을 것이다" 라고 전했습니다.
시스코도 이 솔루션의 잠재 가치가 매우 높을 것으로 예상하고 있는데요, 제조 기업들이 그 동안 꿈꿔왔던 IoT 기반의 공장 디지털화가 실현되는 것을 기대해주세요!
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